Дроссельно-запорное устройство ДЗУ-250
В качестве пусковых задвижек в основном применяют дроссельно-запорное устройство с дистанционным управлением. ДЗУ состоит из корпуса, пневмоцилиндра с поршнем и запорного клапана с седлом. Устройство соединяется с нагнетательным трубопроводом при помощи накладной гайки. Привод ДЗУ осуществляется пневмоцилиндром двойного действия (открытие-закрытие), воздух в цилиндр подаётся через штуцеры от пневмосистемы буровой установки при помощи крана на пульте бурильщика. От размера внутреннего диаметра штуцеров зависит скорость перемещения клапанов. Буровые насосы запускаются при открытом запорном клапане.
При подаче сжатого воздуха в верхнюю полость пневмоцилиндра система поршень-шток-клапан помещается вниз, плавно перекрывает клапан и повышает давление на нагнетательном трубопроводе. К нижнему отводу корпуса присоединяют трубу и выводят её в приёмную ёмкость. На нагнетательном трубопроводе могут устанавливать отводы для наполнения раствором запасных ёмкостей. В этом случае на каждом отводе ставят задвижку высокого давления.
Для работы в зимних условиях горизонтальная часть нагнетательных линий обычно прокладывается вместе с паропроводом и утепляется термоизоляцией – кошмой или стекловатой.
При бурении разведочных скважин обычно монтируют дополнительный насос, нагнетательный трубопровод которого соединяют механизмами приготовления и утяжеления раствора (гидромешалки, гидросмесители) и при помощи его раствор перекачивают в рабочие и запасные ёмкости.
Перед сдачей буровой в эксплуатацию нагнетательные трубопроводы подвергают гидравлическому испытанию (опрессовке на давление, превышающее максимальное рабочее на 50%). Опрессовку производят при помощи цементировочного агрегата, на испытания составляют акт.
Теги: Буровые насосы
Вертлюг
Вертлюг – промежуточное звено между поступательно перемещающимся талевым блоком с крюком, буровым рукавом и вращающейся бурильной колонной, которая при помощи замковой резьбы соединяется через ведущую трубу со стволом вертлюга. Для обеспечения подачи бурового раствора или газа перемещающийся вертлюг соединен с напорной линией при помощи гибкого бурового рукава, один конец которого крепится к отводу вертлюга, а второй – к стояку на высоте чуть большей половины его длины.
Вертлюг обеспечивает возможность свободного вращения бурильной колонны при невращающихся корпусе и талевой системе. Он подвешен на её крюке и выполняет функции сальника для подачи внутрь вращающейся колонны бурового раствора, закачиваемого насосами по гибкому рукаву.
На рисунке показана принципиальная схема вертлюга для бурения глубоких скважин. Основная вращающаяся его деталь – полый ствол 1, воспринимающий вес бурильной колонны. Ствол смонтирован в корпусе 3 на радиальных 4 и 7 и упорных 5 и 6 подшипниках, снабжён фланцем, передающим вес колонны через главную опору 5 на корпус 3, подвешенный к крюку на штропе 12. Опоры ствола фиксируют его положение в корпусе, препятствуют осевым, вертикальным и радиальным перемещениям, и обеспечивают устойчивое положение и легкость вращения.
Вес корпуса вертлюга со шлангом, осевые толчки и удары колонны снизу вверх воспринимаются вспомогательной опорой 6. Ствол вертлюга – ведомый элемент системы. При принятом в бурении нормальном направлении вращения бурильной колонны (по часовой стрелке, если смотреть сверху на ротор) ствол и все детали, связанные с ним, во избежание самоотвинчивания, имеют левые резьбы.
Штроп 12 крепится к корпусу на осях 16, смонтированных в приливах корпуса. Приливы имеют форму карманов, которые ограничивают угол поворота штропа (40°) для установки его в положение, удобное для захвата крюком, когда вертлюг с ведущей трубой находится в шурфе.
К крышке корпуса 15 прикреплён отвод 13, к которому присоединяется буровой рукав 14. Буровой раствор поступает из рукава через отвод в присоединённую к нему напорную трубу 9, из которой он попадает во внутренний канал ствола вертлюга. Зазор между корпусом напорного сальника 10 и напорной трубой 9 уплотнён сальником 11, обеспечивающим герметичность при больших рабочих давлениях бурового раствора.
Напорный сальник 11 во время роторного бурения эксплуатируется в тяжёлых условиях, срок его службы (50-100 ч) во много раз меньше, чем остальных деталей вертлюга, поэтому он выполняется быстросменным. В верхней и нижней частях корпуса вертлюга для уплотнения зазора между корпусом и вращающимся стволом устанавливают самоуплотняющиеся манжетные сальники 2 и 8, которые предохраняют от вытекания масла из корпуса и попадания в него снаружи влаги и грязи.
В вертлюгах есть устройства для заливки, спуска масла и контроля его уровня, а также сапун для уравновешивания с атмосферным давлением паров внутри корпуса, создающегося при нагреве в процессе работы. Это устройство не пропускает масло при транспортировке вертлюга в горизонтальном положении.
Типоразмер вертлюга определяется динамической нагрузкой, которую он может воспринимать в процессе вращения бурильной колонны, допустимой статической нагрузкой и частотой вращения, предельным рабочим давлением прокачиваемого бурового раствора, массой и габаритными размерами. Каждый вертлюг имеет стандартную левую коническую замковую резьбу для присоединения к ведущей трубе двух-трёх размеров. Корпус вертлюга выполняется обтекаемой формы для того, чтобы он не цеплялся за детали вышки при перемещениях.
Вертлюги приспособлены к транспортировке любыми транспортными средствами без упаковки.
Теги: Вертлюг
Роторы
Роторы буровой установки предназначены для передачи вращения буровому инструменту при роторном бурении, периодическом проворачивания инструмента при бурении забойными двигателями, а также для удержания колонны бурильных и обсадных труб при спуско-подъёмных операциях. Ротор является редуктором, передающим вращение вертикально подвешенной колонне бурильных труб от горизонтального вала трансмиссий.
Ротор состоит из станины, имеющей расточку для стакана, в котором смонтирован приводной вал с конической шестернёй зубчатой передачи. В станине установлен основной упорный подшипник, на который упирается стол ротора с посаженным на него зубчатым венцом зубчатой передачи. Станина и стол ротора имеют кольцевые проточки, образующие лабиринтные уплотнения для предохранения масляной ванны от попадания раствора. В станину ротора запрессована втулка, образующая полость для масляной ванны основной опоры ротора. Снизу в станине установлен вспомогательный подшипник, предназначенный для центрирования стола ротора и восприятия направленных вверх нагрузок; подшипник опирается на фланец, который крепится болтами к нижнему торцу стола ротора. Фланец выполнен с цилиндрической вертикальной стенкой, образующий полость для масляной ванны вспомогательного подшипника. Для предохранения попадания раствора в масляную ванну снизу установлено лабиринтное кольцо, крепящееся болтами к станине ротора. Зазор между фланцем и лабиринтным кольцом перекрыт отбойным щитком, прикреплённым к фланцу вращающимся столом. Сверху установлена крышка ротора, прикреплённая к станине болтами. Приводной вал опирается на два конических подшипника и роликовый подшипник, которые смонтированы в стакане. Стакан со стороны шестерни перекрыт торцовой крышкой, а со стороны роликового подшипника – торцовым лабиринтным уплотнением.
Между подшипниками имеется полость для масляной ванны. На приводной вал устанавливается цепное колесо. По торцу диск стола ротора имеет вертикальные пазы, в которые входит фиксатор стопорного устройства стола. Фиксатор приварен к втулке, перемещающейся вертикальной в стакане, сверху к втулке приварена рукоятка с пластинами, входящими в пазы на крышке ротора. На одной пластинке имеется стрелка, указывающая положение фиксатора.
Снизу стопор подсоединён к пружине, удерживающей его в нужном положении. Стол ротора с наружного торца имеет квадратное углубление, в которое входит фланец втулки, устанавливаемой в стол со смонтированной в ней вертикальными стойками для поднятия клиньев пневматического клинового захвата (ПКР).
Частоту вращения ротора изменяют при помощи передаточных механизмов путём смены цепных колёс. В основном все роторы имеют одинаковую конструкцию, различаются по грузоподъёмности, проходным отверстиям в столе и приводом ведущего вала – цепным или карданным.
Монтируют ротор по центру вышечного основания на двух подроторных балках. Современные конструкции оснований вышечно-лебёдочного блока комплектуются под роторными балками, которые определяют место монтажа ротора. При агрегатном способе монтажа можно установить ротор на деревянных брусьях сечением 36 на 36 см с пазами под ротор шириной 15 см и глубиной 8-10 см. На основании ротор поднимают краном, а на подроторной балке – при помощи талевой системы. Монтируют ротор после установки шахтового направления, расстояние от нижней плоскости ротора до торца шахтового направления должно быть не меньше 400 мм.
Правильность монтажа ротора проверяется на точке пересечения шнуров, натянутых по диагонали ног вышки: вертикальная ось ротора должна совпадать с отвесом, опущенным из точки пересечения шнуров; в горизонтальной плоскости ротор проверяется по уровню. Если привод ротора осуществляется от цепной передачи лебёдки, то продольная ось ротора по приводному валу должна находиться на поперечной оси буровой. В этом случае проверяется правильность монтажа ротора по совпадению цепных колёс ротора и лебёдки в одной плоскости. Параллельное смещение колёс допускается не более 2 мм на 1 м длины – это проверка осуществляется с помощью шнура. Для предохранения ротора от смещения в сторону лебёдки, при натяжении цепи между станиной ротора и рамой лебёдки устанавливают распорку или ввинчивают упорные болты в кронштейн, приваренные к подроторным балкам.
Теги: Роторы
ПКР-560
Пневматический клиновой захват ПКР-560
ПКР-560 состоит из втулки, двух конических вкладышей, клиньев с плашками. Втулка и вкладыши неподвижны относительно стола, а клинья с плашками могут перемещаться по наклонным пазам вкладыша. При перемещении вниз, клинья скользят по наклонным пазам вкладыша и сближаются в радиальном направлении. Под действием радиального усилия, возникающего в клиньях от собственного веса колонны, плашки зажимают трубу, и колонна удерживается в роторе; для освобождения зажатой трубы клинья перемещаются вверх одновременно с колонной труб, поднимаемой крюком.
Привод клинового захвата осуществляется при помощи пневматического цилиндра, закреплённого на кронштейне станины ротора. Шток пневматического цилиндра соединяется с коротким плечом рычага, длинное плечо рычага на конце имеет вилкообразную форму и надевается на ролики кольцевой рамы, с которой соединяются стойки, перемещающиеся в вертикальных направляющих пазах втулки. Верхние концы стоек укреплены в траверсе, которая рычагами соединяется с клиньями; под действием сжатого воздуха, подаваемого в поршневую полость пневмоцилиндра, шток поршня поворачивает рычаг против часовой стрелки, при этом кольцевая рама вместе со стойками, траверсой и рычагами перемещаются вверх и поднимает клинья. Обратное перемещение клиньев осуществляется при подаче сжатого воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра и повороте рычага по часовой стрелке. Рычаги обеспечивают перемещение клиньев в радиальном направлении при их подъёме и опускании.
Вес бурильной колонны, удерживаемый клиновым захватом, ограничивается допускаемым контактным давлением между плашками и телом трубы. Для снижения контактных давлений пользуются удлинёнными клиньями и специальными плашками, охватывающими трубу с минимальным зазором между их продольными торцами. В некоторых конструкциях вместо 3-ёх используется 6 клиньев, что способствует более равномерному распределению контактного давления.
Теги: Роторы
Автоматический буровой ключ АКБ-3М
Автоматический буровой ключ предназначен для свинчивания-развинчивания буровых труб при спуско-подъёмных операциях (СПО). Ключ рассчитан на совместную работу с пневмоклиньями в роторе при работе на элеваторах. АКБ состоит из трёх узлов: блока ключа, колонны с кареткой и пульта управления.
Ключ буровой АКБ-ЗМ
1 – блок ключа; 2 – каретка с пневматическими цилиндрами; 3 – стойка; 4 – пульт управления
Блок ключа – основной механизм, выполняющий операции по свинчиванию-развинчиванию труб. Блок ключа представляет собой корпус, на котором смонтировано трубозажимное устройство, понизительный редуктор, маховик, пневмодвигатель, цилиндр зажима челюстей и пневмомаслёнки.
Блок ключа имеет направляющие полозья, на которых он передвигается вдоль каретки двумя пневмоцилиндрами двойного действия. Трубозажимное устройство состоит из верхнего плавающего корпуса, зажимного приспособления, нижнего зажимного приспособления, вмонтированного в корпус редуктора, разрезной шестерни с втулкой и промежуточного диска с тремя ведущими пальцами. Трубозажимное устройство и корпус ключа передней части имеют вырезы для прохода трубы.
Верхние и нижние устройства состоят из двух сменных челюстей, вставленных в челюстедержатели и вкладыши со спиральной поверхностью. Челюстедержатели из первоначального положения могут поворачиваться на некоторый угол относительно своих корпусов, при этом челюсти, скользя по спиральной поверхности вкладышей, сближаются и зажимают замок трубы. Челюсть с замком сцепляется при помощи вставных сухарей. Нижний челюстедержатель поворачивается от пневмоцилиндра зажима челюстей, шток которого шарнирно связан с поводком челюстедержателя. В верхнем челюстедержателе размещены подвижной и неподвижный шарики. Подвижной шарик выдвигается штоком блока цилиндров в момент зажатия замка трубы. При вращении разрезной шестерни в момент упора неподвижного шарика в подвижной шарик, выдвинутый штоком цилиндра, происходит кратковременная остановка втулки и связанного с ней верхнего челюстедержателя. В результате дальнейшего вращения верхнего корпуса относительно неподвижного челюстедержателя замок зажимается.
Для установки и фиксации верхнего челюстедержателя в среднем нейтральном положении при холостом вращении верхнего корпуса относительно трубы, челюстедержатель подпирается двумя байками и стопорится шариковым фиксатором. Быстрая и точная остановка всех вращающихся механизмов трубозажимного устройства по окончанию свинчивания-развинчивания осуществляется специальными стопорным устройством блока цилиндра. Шток цилиндра стопора совмещения, выдвигаясь вверх, попадает в углубление разрезной шестерни и останавливает механизм. Для смягчения удара и предохранения деталей от поломок верхняя часть штока с двух сторон имеет такие же скосы, как и в гнезде шестерни.
Верхний корпус трубозажимного устройства удерживается на некотором расстоянии относительно промежуточного диска четырьмя стаканами, которые внутри имеют пружины. При свинчивании корпус сжимает пружины стакана и спускается вниз, а при развинчивании – поднимается вверх, удерживаясь на замке трубы за счёт сжатия трубы челюстями.
Кроме вертикального перемещения верхний корпус имеет два горизонтальных относительно разрезной шестерни. Одно перемещение осуществляется за счёт зазоров между ведущими пальцами и овальными окнами корпуса, а другое – перпендикулярно первому за счёт зазоров между двумя пальцами разрезной шестерни и окнами промежуточного диска. Такая конструкция позволяет верхнему корпусу самоустанавливаться по замку трубы и прижиматься к нему с помощью двух толкателей.
Колонна ключа с кареткой состоит из каретки, двух пневмоцилиндров, колонны, основания и винтового домкрата. Каретка свободно вращается в верхней части колонны и положение её при работе ключа чекой. Шток пневмоцилиндров, служащих для подвода и отвода ключа соединяется проушинами блока ключа при помощи подвески. Для установки ключа на разной высоте, колонна может перемещаться в основание и фиксироваться по отверстиям к колонне валиком. Безступенчатая регулировка ключа по высоте осуществляется винтовым домкратом.
Пульт управления состоит из корпуса и двух пар кранов, каждая пара кранов снабжена одной рукояткой. На пульте имеется указания по включению рукояток кранов. Сжатый воздух к пульту управления подаётся от воздухосборника пневматической системы буровой установки через кран и коллектор пульта, который соединён с кранами, а от них – по гибким шлангам с цилиндром и двигателем.
Конструкция опоры ключа позволяет монтировать его на различные основания. Для монтажа ключа устанавливают спициальную плиту размером 650×650 мм и жёстко крепят её к подроторным балкам или к подвышечному основанию.
Теги: АКБ-3М, Буровые ключи
Универсальный машинный ключ УМК-1
Машинный ключ предназначен для раскрепления и закрепления буровых труб в период спуско-подъёмных операций (СПО).
Закрепление обсадных труб, спускаемых в скважину, осуществляется при помощи машинных ключей, подвешенных на специальных канатах в горизонтальном положении внутри буровой на высоте 1,4-1,6 м от пола. Одни концы канатов огибают спец.блоки, прикреплённые к поясу вышки, на других концах находится противовесы, уравновешивающие ключи. При такой системе ключи легко могут перемещаться в вертикальной плоскости на необходимую высоту.
В буровой у ротора друг против друга подвешивают два ключа. При помощи ключа, находящегося с левой стороны, если смотреть на лебёдку со стороны мостков, задерживают трубы от проворачивания. На конец ручки этого ключа надет канат, другой конец которого прикреплён к ноге буровой. Ключ, установленный и закрытый на замковой муфте нижней трубы, отводится в крайнее положение. Второй ключ располагается на нижней части замка отвинчиваемой верхней трубы. К его концу с помощью вертлюжка присоединяется тяговый канат пневмораскрепителя. Рычаг ключа устанавливают на расстоянии, которое перед подачей воздуха в пневмораскрепитель позволяет тяговому канату находиться в натянутом состоянии. Под давлением воздуха поршень раскрепителя увлекает этот канат и поворачивает рычаг ключа на 6-70 градусов, в результате чего замковое соединение раскрепляется.
Универсальный машинный ключ УМК-1
Ключ УМК-1 четырёхзвенной конструкции состоит из рычага 6 и четырёх челюстей 4, 5, 7, 8. Ключ захватывает бурильные трубы и замки всех размеров диаметром от 103 до 212 мм, что достигается заменой сменных челюстей 8 – одна для труб диаметром 108-178 мм, вторая – 140-212 мм. Все звенья ключа соединены между собой и рычагом 6 шарнирно при помощи пальцев 2. Ключ закрывается защёлкой 1, прикреплённой к челюсти 4. Под действием пружин 3, смонтированных на челюсти 4, при установке на трубу или замок, ключ автоматически закрывается. На пазы челюсти 7 вставлено по три сменных плашки сухаря с насечкой на внутренней поверхности, соприкасающейся с телом замка или трубы. В каждом пазе корпуса ключа находится по два таких же сухаря, эти сухари удерживают ключ от вращения вокруг тела трубы в первый момент, когда между ними ещё не создалось достаточное трение.
В дальнейшем, вследствие того, что отдельные звенья ключа плотно обхватывают замок (труб) и сильно прижимаются к поверхности рукояткой, создаётся трение, предупреждающее проскальзывание ключа по телу замка.
Параметры ключа УМК-1:
длина ключа – 1,64 м;
ширина ключа – 0,57 м;
масса (без подвески) – 147 кг;
масса (с подвеской) – 203 кг.
Основные детали ключа отливаются из стали 40-АЛ, а пальцы – из стали 40-Х. Для обсадных труб 146-530 мм применяют пятизвенные ключи ОМН аналогичной конструкции.
Теги: Буровые ключи, УМК-1
Циркуляционные системы
Циркуляционная система служит для подачи бурового раствора от устья скважины к приёмным емкостям, очистки от выбуренной породы и дегазации.
На рисунке представлена упрощённая схема циркуляционной системы ЦС100Э: 1 – трубопровод долива; 2 – растворопровод; 3 – блок очистки; 4 – приемный блок; 5 – шкаф управления электрооборудованием.
Упрощённая конструкция циркуляционной системы – это желобная система, которая состоит из желоба для движения раствора, настила около желоба для хождения и очистки желобов, перил и основания.
Желоба могут быть деревянными из досок 40 мм и металлическими из листового железа 3-4 мм. Ширина – 700-800 мм, высота – 400-500 мм. Применяют желоба прямоугольного профиля и полукруглые. С целью уменьшения скорости течения раствора и выпадения из него шлаба в желобах устанавливают перегородки и перепады высотой 15-18 см. На дне желоба в этих местах устанавливают люки с клапанами, через которые удаляют осевшую породу. Общая длина желобной системы зависит от параметров применяемых растворов, условий и технологии бурения, а также от механизмов, используемых для очистки и дегазации растворов. Длина, как правило, может быть в пределах 20-50 м.
При использовании комплектов механизмов очистки и дегазации раствора (вибросита, пескоотделители, илоотделители, дегазаторы, центрифуги) желобная система применяется только для подачи раствора от скважины к механизму и приёмным емкостям. В этом случае длина желобной системы зависит только от расположения механизмов и емкостей по отношению к скважине.
В большинстве случаев желобная система монтируется на металлических основаниях по секциям, имеющим длину 8-10 м и высоту до 1 м. Такие секции устанавливают на стальные телескопические стойки, регулирующие высоту установки желобов, это облегчает демонтаж желобной системы зимой. Так, при скоплении и замерзании под желобами выбуренной породы, желоба вместе с основаниями могут быть сняты со стоек. Монтируют желобную систему с уклоном в сторону движения раствора; с устьем скважины желобная система соединяется трубой или желобом меньшего сечения и с большим уклоном для увеличения скорости движения раствора и уменьшения в этом месте выпадения шлаба.
В современной технологии бурения скважин предъявляют особые требования к буровым растворам, согласно которым оборудование по очистке раствора должно обеспечивать качественную чистку раствора от твёрдой фазы, смешивать и охлождать его, а также удалять из раствора гз, поступивший в него из газонасыщенных пластов во время бурения. В связи с этими требованиями современные буровые установки комплектуются циркуляционными системами с определённым набором унифицированных механизмов – емкостей, устройств по очистке и приготовления буровых растворов.
Механизмы циркуляционных системы обеспечивают трёхступенчатую очистку бурового раствора. Из скважины раствор поступает на вибросито в первую ступень грубой очистки и собирается в отстойнике ёмкости, где осаждается грубодисперсный песок. Из отстойника раствор проходит в отсек циркуляционной системы и подаётся центробежным шламовым насосом в дегазатор при необходимости дегазации раствора, а затем – в пескоотделитель, где проходит вторую ступень очистки от породы размером до 0,074-0,08 мм. После этого раствор подаётся в илоотделитель – третью ступень очистки, где удаляются частицы породы до 0,03 мм. Песок и ил сбрасываются в ёмкость, откуда подаётся в центрифугу для дополнительного отделения раствора от породы. Очищенный раствор из третьей ступени поступает в приёмные ёмкости – в приёмный блок буровых насосов для подачи его в скважину.
Оборудование циркуляционных систем скомплектовано заводом в следующие блоки:
- блок очистки раствора;
- промежуточный блок (один или два);
- приёмный блок.
Базой для комплектовки блоков служат прямоугольные ёмкости, установленные на санных основаниях.
Теги: циркуляционные системы
Вибросита
Механизмы для очистки буровых растворов
Для очистки буровых растворов от породы в циркуляционных системах применяют вибросита (вибрационные сита), гидроциклонные шламоотделители и илоотделители, центрифуги.
Вибросита
В виброситах шлам от бурового раствора отделяется с помощью просеивающего устройства. Применяются одноярусные сдвоенные вибросита СВ-2, СВ-2Б и одноярусные двухсеточные вибросита ВС-1. По принципу действия все вибросита аналогичны.
На рисунке изображено схематическое изображение вибросита. Его основные элементы следующие: поддон для сбора очищенного раствора 7, приёмник с распределителем потока 2, вибрирующая рама 5 с сеткой 4, вибратор 3, амортизаторы 6.
Вибросито СВ-2
Кардинальных различий среди вибросит нет. Так, вибросито СВ-2 состоит из сварной станины 1 с приёмной ёмкостью, на которой установлены распределительный желоб 2, два электродвигателя 3 для привода вибрирующей рамы 5 и амортизаторы 6. Каждая из двух вибрирующих рам опирается на четыре резиновых амортизатора, имеет вибратор с эксцентриком вала, который приводится в движение от электродвигателя клиноременной передачей, закрытой ограждением 4. Между барабанами 7 натягивается рабочая сетка. Сетки наклонены горизонталью под углом 12-18 градусов.
В ВС-1 на вибрирующей раме закреплена сменная кассета с сетками. Вибрирующая рама опирается на четыре амортизатора из витых цилиндрических пружин, прикреплённых к станине сита.
Рама состоит из основания, двух боковин, скреплённых между собой болтами. Боковины дополнительно скрепляются распоркой, рамой привода, корпусом вибратора. В корпусе вибратора установлен вал с дисбалансами, обеспечивающими необходимую амплитуду колебания. На раме привода расположен электродвигатель, соединённый с вибратором клиноременной передачей. На противоположной стороне рамы привода установлены грузы, уравновешивающие привод.
Вибросита при монтаже устанавливают на блоке очистки циркуляционной системы над ёмкостью и крепят болтами. Отклонения станины от горизонтального положения – не более 5 мм. Вокруг вибросита монтируют площадку с ограждением шириной не менее 0,75 м. Приёмный патрубок (желоб) вибросита соединяют трубой с устьем скважины. Для приведения в рабочее положение вибросита, отвинчивают четыре транспортных болта, крепящие вибрирующую раму. Устанавливают электродвигатель и надевают два клиновидных ремня. При установке кассет с сетками, проверяют наличие резиновых выступов на основании сетки и правильность их расположения. Кассеты устанавливают таким образом, чтобы с каждой стороны оставались равные промежутки, после чего прижимами затягивают болты до соприкосновения витков пружины.
Теги: циркуляционные системы
Гидроциклоны
По принципу действия гидроциклоны представляют собой инерционно-гравитационные отделители грубодисперсного шлама от бурового раствора.
Для удаления из раствора песка с размером частиц более 0,074 мм применяют гидроциклоны диаметром 150 мм и более, которые называются пескоотделителями. А для выделения ила с размером частиц менее 0,074 мм – гидроциклоны диаметром 50-100 мм – илоотделители. Для очистки растворов от мелкодисперсных частиц диаметром 0,03 мм используют центрифуги различных конструкций.
В циркуляционной системе буровой установки применяются гидроциклонные шламоотделители 1ПГК, ПГ-50, называемые пескоотделителями.
Пескоотделитель 1ПГК
Пескоотделитель представляет собой батарею из четырёх параллельно включённых гидроциклонов 2 с внутренним диаметром 150 мм, установленных на раме 1, выполненной в виде лотка с наклонным дном и люком, имеет крестовину 3 и четыре отвода 4 с резиновыми рукавами. Во внутренней полости рамы закреплён вертикальный шламовый насос ВШН-150, нагнетательный патрубок которого соединён с подающей трубой. Внутренняя полость рамы – резервуар – разделена перегородкой на два отсека, один отсек со шламовым насосом соединён с желобной системой, а на втором отсеке имеется шибер для удаления через люк шлама.
Гидроциклон
Гидроциклон состоит из стального цилиндрического корпуса 1 с тангенциальным патрубком, к которому крепится резиновое сопло и подсоединяется подающая труба. Внутри корпуса вставлен и закреплён цельнолитой полый резиновый конус 3, к нижней части которого присоединена сменная песковая насадка 4. В верхней крышке корпуса на фланце установлена сливная насадка 5 с патрубком 2, служащим для присоединения отводов в коллектор, по которому выходит очищенный раствор.
Принцип работы гидроциклона следующий. Буровой раствор подаётся насосом по тангенциальному патрубку в гидроциклон; под влиянием центробежных сил более тяжёлые частицы отбрасываются в периферию корпуса гидроциклона; по конусу опускаются вниз и через насадку сливаются наружу. Чистый буровой раствор концентрируется в центральной части гидроциклона и через патрубок в верхней части сливается в ёмкость циркуляционной системы. Для повышения частоты вращения раствора в гидроциклоне сопло тангенциального патрубка сужено.
Пропускная способность гидроциклонного пескоотделителя ПГ-50 – до 45 л/с при рабочем давлении перед гидроциклоном 0,2-0,3 МПа.
Илоотделители состоавляют третью ступень очистки буровых растворов. Они состоят из 12-16 гидроциклонов диаметром 75 или 100 мм с общим выводом бурового раствора, смонтированных на раме с поддоном для сбрасываемого ила и шламового насоса ВШН-150. Илоотделитель ИГ-45 состоит из 16 гидроциклонов диаметров 75 мм. Максимальная производительность по очищенной жидкости составляет 45 л/с при рабочем давлении перед гидроциклоном 0,2-0,3 МПа.
При монтаже пескоотделитель и илоотделитель устанавливают на блоке очистки или на промежуточном блоке циркуляционной системы, и крепят к блокам болтами.
Теги: циркуляционные системы
Глиномешалки
Механизмы для приготовления буровых растворов
Для приготовления буровых растворов используют следующие механизмы: глиномешалки, фрезерно-струйные мельницы, гидромешалки и гидросмесители.
В глиномешалках и фрезерно-струйных мельницах осуществляется механическое перемешивание воды с комовой глиной или порошкообразными материалами, а в гидромешалке и гдиросмесителе – гидравлическое.
Современные циркуляционные системы буровых установок комплектуются блоками приготовления раствора (БПР) из порошкообразных материалов, которые также используются для приготовления жидких химических реагентов из различных порошкообразных компонентов.
Глиномешалки
Применяются глиномешалки типа Г2-П2-4 и МГ-2-4, которые состоят из сварного овального сечения барабана, смонтированного на раме. Внутри барабана на подшипниках установлены параллельно два вала, на которых закреплены рабочие лопасти. На одних концах валов посажены зубчатые колёса, находящиеся между собой в зацеплении, привод валов осуществляется от электродвигателя плоскоременной передачей через ведомый шкив и расположенной на одном с ним валу шестерни.
Глиномешалка МГ-2-4
Воду, глину и другие компоненты подают в барабан глиномешалки через загрузочный люк, в верхней части которого имеется решётка. Конструкция глиномешалки позволяет непрерывно или периодически выпускать раствор через впускной клапан, расположенный в нижней части барабана. Параметры приготовляемого раствора регулируют соответствующими порциями компонентов, подаваемых в барабан.
Монтируют глиномешалку на блочном основании вместе с приводом и укрытием в начале желобной системы, что позволяет очистить приготовленный раствор от посторонних примесей или нерастворённых кусков глины. От сливного люка глиномешалки до желобной системы устанавливают жёлоб с уклоном в сторону слива раствора. К загрузочному люку делают наклонный трап шириной 2-2,5 м и длиной 8-10 м, в зависимости от высоты установки глиномешалки.
Для механизированной загрузки глиномешалки монтируют специальное загрузочное устройство, состоящее из тележки, путепровода, расположенного на трапе и приспособления для подачи тележки к загрузочному люку. Для подачи тележки используют электродвигатель с редуктором и барабаном для троса или электродвигатель привода глиномешалки. Для этого на торце рабочего вала глиномешалки устанавливают шинно-пневматическую муфту ШПМ-300 с барабаном. Трос от барабан пропускают через направляющие ролики и соединяют с загрузочной тележкой. К люку глиномешалки подводят водопровод и устанавливают задвижку.
Теги: циркуляционные системы